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Kontinentalisierung I

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Dem Rest der Familie wollte ich in Sachen Geschäftigkeit zwischen den Jahren nicht nachstehen und habe mich den Scheinwerfern des Toyota angenommen. Ursprünglich in Japan verkauft, wurde das asymetrische Abblendlicht vom Toyota Sera für den dort herrschenden Linksverkehr ausgelegt und muss vor einer Zulassung in Deutschland umgerüstet werden. Da der Sera jedoch ausschließlich für den japanischen Markt hergestellt wurde, produzierte Toyota – beziehungsweise das mit der Fertigung beauftragte Unternehmen Koito – auch nur Scheinwerfer für Linksverkehr. Der sonst bei den meisten importierten Fahrzeugen übliche Austausch der Scheinwerfermodule gegen Module für Rechtsverkehr ist daher schon mal nicht möglich. Die gibt’s einfach nicht. Und da der Sera als eines der ersten Autos mit Projektionsscheinwerfern auf den Markt kam, gibt es meines Wissens auch keine baugleichen Scheinwerfer aus anderen Fahrzeugen.

Glücklicherweise bin ich aber nicht der erste Mensch auf der Welt, der einen Sera dauerhaft im Rechtsverkehr bewegen möchte und so fand ich im englischen Forum eine Anleitung wie die vorhandenen Scheinwerfer umgebaut werden können. Zunächst einmal müssen sie dazu aus dem Auto ausgebaut werden. Dazu musste ich zuerst der Kühlergrill entfernen, um genug Platz zum Ausfädeln zu haben. Der Grill ist mit einer Lippe von hinten unter die Stoßstange geschoben und mit drei Kreuzschlitzschrauben befestigt. Jeder Scheinwerfer wird von drei 10-mm-Schrauben und einem kleinen Metallbügel gehalten, der unter dem Scheinwerfer sitzt. Der Bügel rastet in einer Plastikhalterung ein aus der man ihn nach vorn herausziehen muss. Am äußeren Ende des Scheinwerfers sitzt noch der Stecker für das Standlicht.

Head Light Opening

Hier saß der linke Scheinwerfer. Unten in der Mitte kann man die Plastikhalterung (OEM-Nummer: 90959-01402) für den kleinen Metallbügel unter dem Scheinwerfer erkennen.

Hier der Scheinwerfer nach dem Ausbau:

Head Light

Oberseite des linken Scheinwerfers: Verziert mit schönstem Overspray eines unfähigen Lackierers.

Head Light

Unterseite des linken Scheinwerfers: Am rechten Rand sitzt der erwähnte kleine Metallbügel.

Head Light

Rückseite des linken Scheinwerfers: Rechts sieht man zwei der Schrauben mit denen er befestigt ist. Ein weitere kommt durch den Halter oben in der Mitte.

Im nächsten Schritt muss man nun die Staubschutzkappen, die Leuchtmittel und die kleinen Schräubchen entfernen. Die vier langen Schrauben an der Rückseite dienen der Reflektorjustierung und bleiben, wo sie sind. Rings um das Gehäuse verteilt sitzen fünf Klammern (obwohl sechs Aussparungen vorhanden sind), die ebenfalls entfernt werden wollen. Mit einem kleinen Schraubendreher kann man sie vorn vorsichtig hochhebeln und anschließend abnehmen.

Head Lamp Housing Clips

Eine der fünf Klammern, die das Scheinwerfergehäuse zusammenhalten

Nun ist ein guter Zeitpunkt, um die Scheinwerfer gründlich zu reinigen, sofern nicht bereits geschehen. Anschließend geht es ab in den Backofen. Ja, genau: Backofen. Nach etwa 10 Minuten bei 90 Grad ist der Kleber, der die beiden Gehäusehälften des Scheinwerfers zusammenhält schön weich und die Hälften lassen sich mit einem großen Schraubendreher vorsichtig auseinander hebeln. Die Anleitung zur Reinigung des Scheinwerferinneren von Craig Oakley auf toyotasera.co.uk spricht zwar von 150 Grad, ich habe jedoch festgestellt, dass 90 Grad bereits völlig ausreichend sind und man will ja nicht, dass den seltenen Teilen zu warm wird.

In The Oven

Thermometer zur Temperaturkontrolle im Backofen

Wenn der Kleber bei den Arbeiten wieder zu kalt werden sollte, einfach noch mal ab in den Ofen mit dem Ding. Wichtig ist, dass man beim Aufhebeln an der Fernlicht-Seite des Scheinwerfers beginnt und nicht außen beim Standlicht! Dort befindet sich eine Haltenase mit der die beiden Hälften eingehakt sind, die abbrechen würde, falls man hier zuerst ansetzt.

Retainer

Haltenase der vorderen Gehäusehälfte: Beim Öffnen des Scheinwerfers immer am Fernlicht beginnen!

Sind beide Scheinwerferhälften voneinander getrennt, kann man sich sein Werk anschauen und die Innereien näher studieren.

Disassembled Head Lamp

Hier auf dem Kopf liegend: Der rechte Scheinwerfer nach dem Ausflug in den Backofen.

Die Projektionslinse des Abblendlichtes wird von einem Metallring gehalten, der mit zwei Kreuzschlitzschräubchen fixiert ist.

Projector Lens

Projektorlinse des Abblendlichtes

Entfernt man den den Ring und die Linse so ist der Blick frei auf die Metallmaske, die zwischen Leuchtmittel und Linse sitzt und für die links-asymmetrische Ausleuchtung der Straße verantwortlich ist.

Low Beam Mask

Die Maske des rechten Abblendlichtes

Schaut man genau hin, so erkennt man den Versatz in der Mitte der Maske mit dem die Asymmetrie erzeugt wird. Ein Blick von hinten durch den linken Scheinwerfer zeigt den gleichen Versatz.

Low Beam's POV

Die Maske des linken Scheinwerfers von hinten betrachtet. Der von links oben nach rechts unten verlaufende Absatz ist gut erkennbar.

Im nächsten Schritt der Umrüstung muss nun die Maske so geändert werden, dass ein rechts-asymmetrischer Lichtkegel erzeugt wird. Mir ist jedoch noch nicht ganz klar, warum die jetzige Form der Maske eine links-asymmetrische Ausleuchtung zur Folge hat. Immerhin ist ja der linke Bereich des Scheinwerfers stärker abgedeckt. Auch der Strahlengang durch die plankonvexe Projektorlinse erklärt dies nicht. Liegt dies möglicherweise an der Form des Reflektors wie diese Darstellung in der englischen Wikipedia suggeriert? Für eure Erklärungen wäre ich dankbar!

Author: Tobias

Hallo, ich bin Tobias. Meine Leidenschaft gilt alten Autos. Je ausgefallener desto besser. Im Alltag schwöre ich auf meinen treuen '88 Volvo 745 und im Laufe der Zeit sammelten sich daneben in der Garage noch ein '79 AMC Pacer, ein '70 Chrysler 300 Hurst, ein '90 Toyota Sera und ein '94 Mazda 121 Ginza. Wenn ich gerade nicht an den Autos herumschraube, lasse ich den Nerd raushängen und schreibe hier irgendwas zu Online- und IT-Themen, Filmen oder Musik. Ihr findet mich auch .

6 Comments

  1. Der WP Artikel ist die einzige mögliche Erklärung, du musst dir das ganze ja auf dem Kopf vorstellen, sonst macht es ja keinen sinn, dass die Blende unten sitzt. Wie wäre es den Einbauort der Blenden zu tauschen und dabei um 180° gedreht (also Vorderseite der Blende als Rückseite) wieder einzubauen? Der Knoten in meinem Kopf meint, das es dann passen müsste?!

  2. Ja, in die Richtung habe ich auch überlegt. Da das Teil mit der Blende jedoch bis zu den Justierschrauben reicht (vgl. vorletztes Bild) und aus einem Stück Zinkdruckguss o.ä. besteht, wollte ich das Thema dann erst einmal zur Diskussion stellen bevor ich den Dremel zücke.

  3. Ich sehe das auch so wie as.
    Solltest du den Dremel nicht schwingen wollen, so bin ich über diesen Laden in Holland gestolpert:
    http://www.shapeways.com/
    Die bieten 3-D-Druck-Dinge zu (augenscheinlich) vertretbaren Kosten an.
    Wäre vielleicht mal ne Gelegenheit für einen Test.
    Evtl. gibts sowas ja auch in D, so dass man da vorbeifahren und denen das Original als Muster in die Hand drücken kann. Ne Kleinserie fürs Sera-Forum könnte die Kosten für dein Teil wieder rein holen.

    • Ja, Rapid Prototyping kam mir auch schon in den Sinne. Das Problem dabei dürfte aber wohl die Temperaturbeständigkeit des Materials sein. Das Originalteil ist das einzige (größere) Metallteil am Scheinwerfer und ich könnte mir vorstellen, dass das eben darin begründet liegt, dass die Maske ja unmittelbar vor dem Halogen-Leuchtmittel positioniert und somit thermisch stark belastet ist.
      Damit fällt der relativ günstige 3D-Druck mit Thermoplasten (z. B. PP oder PE) schon mal weg. Halbwegs bezahlbar scheint bestenfalls noch Keramik zu sein, das allerdings recht spröde ist und verhältnismäßig dick gefertigt werden muss. Außerdem gelten hier – zumindest beim erwähnten Shapeways – Größenbeschränkungen (x+y+z ≤ 400 mm), die ich nicht einhalten kann.

    • Auf der CeBIT hatte ich jetzt eine Schraubenmutter in der Hand, die mit einem MakerBot 3D Printer gefertigt wurde. Scheinbar sind auch die Fertigungstoleranzen nicht geeignet, um Bauteile zu fertigen bei denen es auf den Millimeter ankommt. Die Oberfläche war recht unregelmäßig und an einigen Stellen standen Kunststoffreste über.

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